随着汽车制造业蓬勃发展，如何在保障汽车质量的前提下提升制造效率并有效降低制造成本，已成为人们日益关注的焦点。研究表明，以更为先进的切削刀具取代传统刀具被视为实现汽车制造降本增效的一种有效途径。
在汽车零部件加工过程中，孔加工和铣削加工的成本占据了整个零部件大部分加工成本。孔加工成本居高不下，一是因为部分孔加工难度较大，二是传统孔加工成本控制方式有待改进。传统孔加工成本控制通过重复修磨刀具来实现。但是在研磨上存在三大问题：一是在研磨时定位较难，刀尖形状易偏差；二是重复研磨会导致钻头直径变小；三是每次进行再研磨会使钻头全长变短。
为解决孔加工难题，实现降本增效，郑钻开发出一系列用于难加工孔的专用刀具。以气门座圈和导管孔加工为例，气门座圈和导管孔加工精度直接影响到发动机的动力和尾气排放指标，郑钻研发的挺柱孔加工刀具、火花塞孔加工刀具、喷油嘴孔精加工刀具等系列专用孔加工刀具可以轻松实现气门座圈、导管孔压圈和压圈后的精密性，有效避免困扰用户的反复调刀、磨损变形快、加工效率低等问题，同时可保障气门与座圈的配合间隙，确保气门散热和密封性能。其中挺柱孔粗加工刀具实现了硬质合金钻头与PCD铰刀完美的热缩配合；切削刃3μm跳动确保刀具拥有更长使用寿命和更高加工精度；钻铰一体结构设计，钻孔同时提供铰孔精准导向；独创的换片技术，保障铰孔精度与新刀保持一致，在不降低切削质量的同时降低刀具成本。挺柱孔精加工刀具的轴向前角设计减小轴向力，使切削更轻快；不等分齿距结构可有效避免印痕，使切削更加平稳；刀具内冷却设计确保排屑更顺畅。
用于曲轴、凸轮轴孔加工的金刚石导条刀具采用独特导条式结构确保大长径比镗削的精度和稳定性，切削刃3μm跳动确保刀具较长的使用寿命和较高的尺寸精度，可调节法兰连接结构，主要应用于曲轴和凸轮轴孔的高精度加工要求场合。
缸盖与缸体拥有光滑、平整的表面对于发动机正常运转非常重要。汽车发动机制造商一直致力可控、可预测的表面精度等级，以及更高的生产效率，同时在加工每个零件的过程中，追求刀具寿命最大化和最低工装成本。郑钻结合用户需求研发的用于缸盖接合面铣削的铝基面铣刀盘系列，采用创新的刀具设计思维，在满足用户加工质量要求的同时，大幅提升加工效率，降低用刀成本。其中铝基面铣刀盘MFAC30、MFAC31系列适用于加工铝及铝合金，铜及铜合金等有色金属，以及木材和塑料等的加工，适合高效率面铣的粗精加工。内冷设计优化切屑处理，使排屑更顺畅，加工速度更高；机夹式刀片装夹，刀片可修磨、更换，刀盘可重复利用，大大降低了用户刀具采购成本；圆周跳动可达0.001mm，保障了被加工件的精度要求；2mm的调刀范围增加了刀片可修磨次数；可使用扳手直接调节位置，十分方便快捷。
另一款用于缸体结合面铣削的高速CBN可转位精加工盘铣刀创新采用整体CBN刀片，对比传统合金刀片，无论是刀片使用寿命还是表面加工质量都有较大优势。创新的设计思维使得在刀盘本身加工出一定角度，刀片在不需要后角的情况下也能实现切削，使刀片加工更简单，刀片质量更有保障，刀片使用寿命成倍延长。刀片采用可转位设计结构，确保刀片正方形刀片的8个角均能使用，使得刀片使用寿命成几何倍数增加，同时刀片可重复修磨，延长刀片使用寿命，降低加工成本。由于采用CBN刀片设计，刀盘可在保障被加工面质量的情况下保持较高的进给和转速，在成倍降低表面粗糙度值和成倍提高刀片寿命的同时，加工效率相比合金刀片提高了一倍以上。采用创新设计理念使得刀盘刀片在轴向及径向两个方向均能实现调整，从而保障刀片安装到刀盘时端齿跳动以及刀盘外径跳动能够调整到0.005mm以下，加工时能有效保障每个刀片受到同等磨损，延长刀片使用寿命。
20年来，郑钻始终专注于切削刀具行业，以创新迎接变化，以精心铸造产品，致力为用户提供无可挑剔的切削刀具，携手用户站在生产第一线，解决切削难题，降本增效，成为用户身边值得信赖的刀具专家和刀具管家。
